Kluczowa dla całego przedsięwzięcia było nasunięcie na pokład platformy oraz montaż potężnych modułów, o wadze kilkuset ton każdy.
Tę skomplikowaną i zaawansowaną technologicznie operację LOTOS Petrobaltic przeprowadził, we współpracy z firmami SARENS Polska, TREND PROJEKT oraz GSR, w rekordowo krótkim czasie. Dzięki wcześniejszemu planowaniu i przygotowaniu technicznemu operacji, ścisłej i profesjonalnej współpracy zespołu zadaniowego LOTOS Petrobalticu, załogi platformy oraz podwykonawców plan został realizowany w 100%, bez żadnych komplikacji.
Moduły posadowione na pokładzie platformy to cztery, zbudowane niezależnie, kilkupoziomowe konstrukcje z wyposażeniem składającym się przede wszystkim z urządzeń procesowych i rurociągów.
Urządzenia zostały pogrupowane na poszczególnych modułach zgodnie z ich funkcją w procesie wydobycia ropy naftowej: system separacji ropy naftowej (M3), system sprężania i eksportu gazu (M1), system zatłaczania wody do złoża (M2) oraz system energetyczny (M4), którego sercem jest turbogenerator wykorzystujący odseparowany gaz jako podstawowe paliwo do zasilania platformy.
Fot: TREND PROJEKT
Transport modułów i ich nasuwanie na wyznaczone miejsce, w którym zostały zamontowane, był operacją trudną i wymagał wielkiej precyzji.
Szczegółowy plan działania był przygotowywany z kilkumiesięcznym wyprzedzeniem. Aby zapewnić bezpieczeństwo podczas prowadzenia operacji, opracowano skomplikowane analizy techniczne, w tym również analizę wytrzymałościową kadłuba platformy. Łączna waga czterech modułów wynosiła bowiem aż 1430 ton (M1 – 550 ton, M2 – 206 ton, M3 – 268 ton, M4 – 406 ton).
– Zdecydowaliśmy się na posadowienie modułów na platformie metodą ich nasuwania (ang. skidding), ponieważ oceniliśmy, że daje ona gwarancję właściwego przeprowadzenia tej operacji i pozwala na bardzo dużą precyzję finalnego rozmieszczania modułów. A wymagana jest tu precyzja rzędu pojedynczych milimetrów – mówi Zbigniew Oziemblewski, wiodący specjalista ds. budowy modułów w Dziale Przebudowy Platformy.
Z uwagi na ich wzajemne usytuowanie na pokładzie platformy moduły musiały być nasuwane w ściśle określonej kolejności. Ustawienie modułów względem siebie oraz innych elementów platformy zostało dokładnie zweryfikowane z wykorzystaniem modelu 3D.
Pozwoliło to na wcześniejsze wykrycie potencjalnych kolizji i podjęcie kroków zapobiegawczych. Ze względu na konstrukcję, ilość instalacji i kształt obrysów modułów oraz ilość miejsca na pokładzie platformy plan ich nasuwania przypominał układanie puzzli.
– Operacja musiała być tak skoordynowana logistycznie, aby poszczególne moduły zostały dostarczone na platformę w odpowiednim czasie i we właściwej kolejności – tłumaczy Sebastian Franczyk, kierownik Zespołu Top Side (zajmującego się budową i rozruchem systemów produkcyjnych przebudowywanej platformy. – Najpierw do stoczni trafiły moduły M3 (separacji ropy naftowej) i M4 (turbogenerator). Ich załadunek na miejscu budowy odbywał się również metodą nasuwania na specjalistyczną barkę, która po odpowiednim zamocowaniu ładunku została przetransportowana do stoczni drogą morską w asyście holowników.
Fot: TREND PROJEKT
Zarówno logistyka, jak i technologia operacji morskich była zaplanowane oraz zrealizowane według wytycznych i pod nadzorem LOTOS Petrobalticu. Wieloletnie doświadczenie firmy w prowadzeniu operacji morskich pozwoliło na optymalizację procesu, który przebiegał sprawnie nawet w ekstremalnie niskich temperaturach (okresowo temperatura spadała do 15 stopni poniżej zera).
Żeby umożliwić nasunięcie modułów na pokład platformy Petrobaltic, jej ponton musiał zostać zanurzony w wodzie, tak aby tzw. wolna burta osiągnęła poziom 4,5 m. Barka z modułami zacumowała przy platformie od strony jej rufy. Jako pierwszy nasunięty został moduł M3.
Na pokładzie platformy, na fundamentach modułów ułożone zostały specjalne tory jezdne (ang. skidding beams), widoczne na zdjęciu powyżej. Wcześniej podobne tory zostały ułożone na barce – to na nich moduły zostały nasunięte na jej pokład. Pod każdym modułem ustawiono specjalistyczne siłowniki z płytą jezdną. Umożliwiały one utrzymywanie modułu w poziomie podczas ruchu, kompensując jednocześnie ewentualne nierówności. Ruch całego modułu uzyskano dzięki dodatkowym, poziomym siłownikom pchającym, zamocowanym z jednej strony do płyt jezdnych, a z drugiej – poprzez system specjalnych blokad – odpychające się od torów jezdnych.
Bardzo ważne podczas całej operacji było odpowiednie balastowanie barki w taki sposób, aby utrzymać jej pokład na tym samym poziomie co pokład platformy. Krytycznym momentem przy nasuwaniu każdego modułu było „przejście” z pokładu barki na pokład platformy. Prędkość nasuwania modułów, w zależności od ich ciężaru, wynosiła 15-30 cm/min.
Po nasunięciu pierwszego modułu barka popłynęła do nabrzeża Grupy LOTOS, skąd podjęła dwa przygotowane tam moduły.
Podjęcie ich na pokład musiało trwać jak najkrócej, żeby nie blokować dostępu do nabrzeża barkom do przeładunku paliw, które obsługują terminowe zlecenia. Równa nawierzchnia i wytrzymałość nabrzeża umożliwiła wykorzystanie do załadunku modułów specjalistycznych zestawów transportowych SPMT (ang. Self-Propelled Modular Transporter) firmy SARENS.
– Pozwoliło to na bardzo dużą oszczędność czasu. Cała operacja trwała tylko dwa dni – podkreśla Zbigniew Oziemblewski. I zaznacza, że było to możliwe przy bardzo dobrej współpracy z kolegami z LOTOS Marine – Tomaszem Koprianiukiem i Janem Markiewiczem.
Barka z trzema modułami na pokładzie ponownie zacumowała przy platformie Petrobaltic w Stoczni Remontowej. W ciągu następnych dni moduły (w kolejności – M3, M1 i M4) były nasuwane na pokład platformy. Dużym utrudnieniem podczas tej fazy prac była pogoda, gdyż operatorzy zmagali się w owym czasie z silnymi mrozami .
Fot: TREND PROJEKT
Ostatnim etapem operacji posadowienia modułów na pokładzie platformy było ich precyzyjne ustawienie oraz wzajemne wypoziomowanie. Tolerancja dla wszystkich tych operacji wynosiła ±5 mm, co przy tak wielkich gabarytach modułów i ich wadze było niezwykle trudnym wyzwaniem.
– Taka precyzja ustawienia modułów wymagała bardzo dobrej współpracy między wszystkimi ekipami operatorskimi i ciągłej kontroli geodezyjnej – dodaje Krzysztof Borowiec, kierownik Zespołu Marine zajmującego się przebudową platformy w zakresie ogólnookrętowym. – Właściwe, precyzyjne ustawienie modułów ma ogromny wpływ na prawidłowe wykonywanie kolejnej fazy prac, czyli połączenia posadowionych modułów z kadłubem platformy i następnie wszystkich instalacji między modułami i pontonem platformy.
Fot: źródło TREND PROJEKT
– Gratuluję wszystkim zaangażowanym w to zadanie przede wszystkim bezpiecznego przebiegu operacji – mówi Janusz Czajkowski, dyrektor Departamentu Zagospodarowania Złóż. I podkreśla: – To konsekwentne i bezwarunkowe stosowanie najwyższych standardów bezpieczeństwa, utrzymanie technologicznych i technicznych wymogów na światowym poziomie pozwala od wielu lat LOTOS Petrobalticowi na realizację skomplikowanych i trudnych przedsięwzięć związanych z operacjami morskimi stosowanymi w przemyśle offshore, utrzymaniem i serwisowaniem platform w ruchu na morzu, jak i na planowanie i realizację kompleksowych inwestycji na styku lądu i morza. Dzięki właściwemu przygotowaniu, zaangażowaniu i doświadczeniu pracowników firmy możliwe było skuteczne przeprowadzenie operacji.
Skidding modułów to ważne wydarzenie dla całej inwestycji przebudowy platformy Petrobaltic na Centrum Produkcyjne. To moment, w którym jednostka Petrobaltic – dotychczas platforma wiertnicza – staje się Centrum Produkcyjnym.
Fot: TREND PROJEKT
– Planowanie, terminowa realizacja i nadzór niestandardowych, nietypowych i skomplikowanych operacji logistycznych, morskich i szczególnie tych najtrudniejszych, na styku lądu i morza, jest specjalnością i kompetencją LOTOS Petrobalticu. Dla nas jest to kolejne dobrze wykonane zadanie – mówi z satysfakcją prezes Zarządu LOTOS Petrobaltic Grzegorz Strzelczyk.
Członkowie Rady Nadzorczej i Zarządu LOTOS Petrobalticu dokonali przeglądu postępu prac w stoczni, pracy załogi oraz zespołów zadaniowych B8 zlokalizowanych w miejscu przebudowy
Agnieszka Kmiecik
LOTOS Petrobaltic
